ステンレス（Ｃ）平棒に多い仕上面で、通常２面（４面の場合もある）にＨＬ研磨（150＃〜250＃研磨）を長手方向に施した表面仕上。ＨＬ平棒と区別することもあり、サービスヘアーと呼ばれている。
圧延後、面削仕上げをした板。
冷間加工によって加工硬化した材料をある温度まで加熱すると急に軟化する。これは、加工によって変形した結晶が、多角形の細粒に分割結晶するためで、増加していた転移も消滅し、結晶粒は内部ひずみを持たない安定したものとなる。これを再結晶といい、この再結晶の始まる温度を「再結晶温度」という。またこの再結晶温度以上の加熱後に除冷することが「焼なまし」に当たる。
| 再結晶温度℃ | 融点℃ | 再結晶温度℃ | 融点℃ | ||||
| Ｆｅ | 350〜500 | 1535 | Ｍｇ | 〜150 | 650 | ||
| Ｎｉ | 530〜660 | 1458 | Ｚｎ | 15〜50 | 419 | ||
| Ａｌ | 150〜200 | 660 | Ｓｎ | 0〜25 | 232 | ||
| Ｃｕ | 200〜250 | 1083 | Ｐｂ | 〜0 | 327 | ||
焼き入れしたものをすぐに0℃以下（実際には-80℃ぐらい）に再急冷する処理をいう。鋼の場合、焼き入れによる硬化（オーステナイト組織→マルテンサイト化）をさらに進めるために残留オーステナイト組織を除去する処理のことであり、時効変形を防ぐ効果がある。「深冷処理」ともいう。
巾900ミリ×長さ1800ミリの板を言う。３尺×６尺からとってサブロク板と呼ばれている。建材向けに多いサイズである。
「脱スケール」ともいう。熱間圧延後熱処理すると、表面にスケール（scale）という加熱による酸化被膜ができる。これを酸の液中に通して取り除くことを酸洗という。酸洗後は十分に水洗いして乾燥させ、そのまま製品となるか、次工程（冷間圧延など）に送られる。
圧縮空気や遠心力などで砂または粒状の研磨材を加工物に吹きつけて行う研磨方法である。
「内部応力」ともいう。鋳物の例でいうと、溶湯は型形状の細かい部分や表面部から冷えて先にかたまり始めるが、内部では後から冷えて収縮しようとする。その際、すでにかたまった外部には内に引張られて縮もうとする力、内部には外部に引っ張られる力が残る。こうした金属内部に残留する応力のことを「残留応力」という。また冷間加工によっても内部に応力が発生・蓄積され、「残留応力」となる。加工中の変形、応力腐食割れの要因となるなど、問題も多い。尚、対策としては応力除去を目的とした「焼なまし」が一般的である。また引っ張り矯正などで一部残留応力も低減することもできる。
| ローラー電極で２枚の母材をはさみ、電極を回転させながら加圧・通電して接合する方法で、スポット溶接（点溶接）が連続して行われる溶接方法である。シーム溶接は、薄板の連続溶接に適した方法で、抵抗溶接の一種である。尚、通電時間と休止時間は鉄鋼の場合１：１、軽合金の場合１：３ぐらいが目安となっている。 |  |
「時効硬化」「析出硬化処理」の項を参照のこと。
染料や顔料を用いないで、素材の組成、材質および電解・化学反応条件により発色させた被膜のこと。
４尺×８尺からとって、シハチ板という。ステンレスでは巾1219ミリ×長さ2438ミリの板、伸銅品、アルミでは巾1250ミリ×長さ2500ミリの板をいうのが一般的である。前者を小シハチ、後者を大シハチということもある。
引張試験で破断した材料片の最小断面積Ａと最初の断面積Ａｏとの差（小さくなった面積）を最初の材料片断面積Ａｏで割った百分率％。
アルミ缶や鍋のように底のある容器を素板から押し出す加工法で、深絞りの場合は数回に分けて再絞りされる。また壷のような曲面の加工は、へらや型を使うへら絞り（spinning）という方法もある。
板などの素板から底のある容器を押し出すとき、その変形のたやすさ。
「チェッカープレート」ともいう。板の片面に凸模様のすべり止めをつけた板で、縞溝のある圧延ロールで圧延する。ちなみに板厚は凸部ではなく平面部の厚みをいう。
素材を鋳型に注入して造形する方法のことをいうが、もっぱらプラスチックの成形方法のことを指す。熱で溶かしたプラスチック樹脂をキャビティ、コアの凹凸のすき間に流し込み、通常は冷却して所定の形状に成形する方法のことである。それには、一連の作業を自動で行う射出成形機が使用されている。またモールド（金型）は、鋼で作られるのが一般的であるが、金型の単納期化、コストダウンに適するアルミニウム合金金型材(
)も登場し、Ｓ５５Ｃと同等の強度を持つことから、試作型ではなく本型としての採用が増えている。更に金型のアルミ化は、アルミの冷却性の良さから射出成形においてショットサイクルの向上が得られ、トータルコストダウンには最適である。機械・車などの回転軸。または、道具、工具の長い柄のこと。
衝撃試験の方法で試験片の両端を支えて中央部を折って衝撃値を求める。シャルピー衝撃試験で試験片を破断するために使われた吸収エネルギーを、その破断した部分の面積で割った値を求める方法で、一般にこの値が小さいものはもろい。
反発硬さ。鋼材や非鉄金属など材質に左右されず、広範囲で測定できる。測定方法は、一定の高さから試験片の面に向けてハンマーを落とし、その跳ね上げ高さの比例値で示す。一般的なＤ形試験機はハンマー重さ36.2gf、落下高さ19ミリとなっている。
材料の動的衝撃に対する抵抗の度合いを測定するもので、ねばり強さ［靭性］、もろさ［脆性］を知ることができる。特に脆性を知る有効な試験方法である。シャルピー衝撃試験、アイゾット衝撃試験が代表的である。
材料が衝撃荷重に対して示す抵抗値。
「焼なまし」、「アニール」の項を参照のこと。
圧縮空気または遠心力などでショット＝shot（鋼粒）やカットワイヤなどを加工物に吹きつけて行う研摩方法。美観、塗装下地または酸洗の前工程で行われる。
高真空中で、金属、合金または化合物を蒸発させ、基板表面上に凝固、堆積させる方法。この方法によれば電気的に不導体である布、紙、プラスチックやガラスの上にも金属の蒸着が可能である。
「サブゼロ処理」の項を参照のこと。
焼入材の焼入性を試験する方法。求められた硬さの値で、最高値と最低値を帯状範囲で示したものをＨバンドともいう。
「固溶化熱処理」（非鉄金属、特にアルミニウム合金では「溶体化熱処理」という）した合金は、本来ならば低温で析出するはずの合金元素が急冷により析出する間もなくむりやり溶け込まされた状態となっており不安定である。これが時間の経過につれ本来の安定な状態にもどろうとして、ところどころ析出してくる。この析出により結晶はすべりにくく硬くなる。これを時効硬化または「析出硬化」という。時効硬化には常温時効硬化と人工時効硬化があり、後者を「析出硬化処理」ともいう。
磁極を近づけた時、反発する物質を反磁性体、ある程度吸引される物質を常磁性体といい、この２つを工業的に非磁性体という。また磁化され易く磁極に強く吸引される物質を強磁性体といい、これを非磁性体に対する磁性体という。伸銅品、アルミニウム合金、オーステナイト系ステンレスは、非磁性体であるが、フェライト系、マルテンサイト系、析出硬化系ステンレスは、磁性体（強磁性体）である。
「時効硬化」「析出硬化処理」の項を参照のこと。
「時効硬化」「析出硬化処理」の項を参照のこと
物質のねばり強さを技術用語で「靭性」という。引張試験での「伸び」の大小とは直接関連しないが、衝撃にあっても割れにくい性質であるため、衝撃試験の数値が大きければ、一般にねばり強いといえる。
鋳造や溶接などで発生する巣（孔）は、ガス孔（ブローホール、ピンホール、ボリング＝にえ、吹かれ）と引け孔（引け巣）とがあり、引け孔には開放形（外ひけ＝発生ガスによるくぼみと区別する）と密閉形（中央線引け、ザク＝極枝状晶の小孔の集まり）がある。巣（孔）に砂、スラグ（slag）、黒鉛などを充填しているときは欠陥となる。
鋼に水素が入ると分子間に細かい亀裂ができてもろくなる。またタフピッチ銅は酸素を0.02〜0.05％残した99.9％以上の純銅であるが、水素を含む還元気体中で400℃以上に加熱すると銅中の酸化銅が還元されて水蒸気を生じこの圧力で細かな亀裂が生じもろくなる（水素ぜい化）。但しこの現象はりん脱酸銅、無酸素銅には見られない。
棒や管を絞ってテーパーにするような加工をスエージングという。
| 構造的に形成されたすき間の内部が腐食される現象であり、特にステンレス、アルミに多い。材料の合わせ目、溶接部、ごみや付着物の下などがすき間となる。 |  |
最終製品の焼純酸洗後あるいは光輝焼純後に、帯鋼の形状を矯正し、表面光沢を良くするために行なう軽い圧延のことである。製品としては、ステンレス（Ｈ）平棒にスキンパス肌のものがある。表面は２Ｂ材に近い。
定尺寸法（小板、3'×6'板、1×2板、4'×8'板、5'×10'板など）以外の巾×長さの板をスケッチサイズという。
広幅の帯鋼のことで巾500ミリ超えのものをストリップという。巾500ミリ以下はフープという。
砂で作られた鋳型をいい、乾燥型と生型とがある。砂型鋳造は造形が容易で、寸法の大きな製品が簡単に生産できる。
金属の板を曲げ加工すると、加工後、板は弾性によって曲げ変形が幾分元に戻る。この現象をスプリングバックという。防止策としては曲げ半径を小さくし、板の外皮応力を増し、曲げ加工部に引張応力を与えて引張変形を与えるようにすることである。一般に降伏点が低いほどスプリングバック量が少なくなり、降伏点196Ｎ/mm2（20kgf/mm2）以下ではほとんど起こらない。216〜226Ｎ/mm2（22〜23kgf/mm2）以上の材料に多くみられる。
鉱石を精練する際、溶剤の作用によってできる非金属的組成の物質のことをいう。一般に酸性酸化物と塩基性酸化物の混合物（例えばＳｉＯ２・ＣａＯなど）の場合が多い。鋳造において巣（孔）にこのスラグがたまると鋳塊の欠陥となる。
「ケーク」ともいう。板、条用の厚い板状になった鋳塊のことで、主に円柱形の鋳塊（＝｢ビレット｣）と区別されている。
板などを圧延（ロール）方向に沿って切ること。
音、騒音に対して減音特性が高く、遮音性に優れた板のことである。鋼鈑ではダンピング材をはりつけた２層型と、粘弾性高分子樹脂をはさみ込んだサンドイッチ型のものがある。減音性、遮音性はサンドイッチ型の方が優れており、コンプレッサー、モーターのカバーやシャッターなどに使用されている。また、ステンレスの制振板も商品化が進んでいる。
固溶化熱処理（溶体化処理）の後、時効硬化（析出硬化）を人工的に行うことをいい、ベリリウム銅、ステンレス鋼の600番台のものやアルミニウム合金の2000番系､6000番系､7000番系及びアルミニウム合金鋳物などのＴ６処理が代表例である。熱処理としての析出硬化処理は、合金に応じて人工的に温度を上げ、溶け込んでいる元素の原子運動を容易にしてから冷やして行くもので、時効硬化を早める。これを人工時効硬化ともいい、アルミニウム合金では「焼戻し」に当たる。一方常温で行われる時効硬化を「常温時効硬化」あるいは「自然時効硬化」という。アルミニウム合金ではＴ４処理が代表的であり、人工時効硬化（Ｔ６）とは区別されている。
切削加工性の良し悪し。難削材としてはＳＵＳ３０４、純アルミ、銅などが上げられる。切削性の改善にはＰｂ、Ｂｉ、Ｓ、Ｓｅ、Ｐ、Ｔｅなどの添加元素を混入させ、快削材に改良する。ＳＵＳ３０３、Ａ２０１１、快削銅、快削黄銅などが代表的である。
センターレス（無芯）・グラインディング（研磨）の略語で回転する２つの砥石の間に通して研削を行う研磨法である。寸法精度・表面粗度・真円度において引抜品より優れている。
材料（通常板材）を２つの工具の間に差し込み、工具を押圧することで局部的にせん断応力を集中させて材料を分離する加工法のことをいう。シャー切断や打抜きプレスなどが代表例であるが、この際２つの工具とはシャーリングにおいてはブレード（上刃、下刃）であり、打抜きにおいてはパンチとダイスである。
「横弾性係数」の項を参照のこと。
材料がせん断によって破壊する際の最大応力のことで、せん断面の面積(mm2)当たりの最大値で示す。Ｎ/mm2(kgf/mm2)
温度変化による膨張・収縮を温度が１℃上昇したとき、元の長さに対する単位長さの伸びで示す。：μｍ/℃
物質の“もろさ”（Brittle）を技術用語で「脆性」という。（脆性←→靭性）。衝撃試験である程度脆性の大小をいうことができる。また金属の脆化現象には次の様なものがある。
| 低温脆性 | 水素脆性 |
| 中間温度脆性 | 475℃脆性 |
| 赤熱脆性 | 焼戻し脆性 |
| 青熱脆性 | σ相脆性 |
粘土は一度押したり曲げたりするとそのままの形で元に戻らない。この性質を塑性という。一般に金属は塑性の大きな物質であり、この為、圧延、押出、引抜、プレスによる曲げ、絞り、鍛造、転造といった塑性加工が容易である。（塑性←→弾性）
中空でない断面同質な溶接ワイヤ。