「ひずみ硬化」ともいう。鉛など特異な例を除き、金属に応力を与えると結晶のすべりが生じ、そのすべり面に対しての抵抗がだんだん増してくる。そしてその抵抗がある程度大きくなると他の面に順次移っていく（塑性変形）。冷間加工により変形が進めば進むほど抵抗が大きくなり金属は硬さを増していくが、これを加工硬化という。伸銅品、ステンレス板やアルミの非熱処理合金板などはこの加工硬化の程度（加工率）によって質別の区分がされている。
例）伸銅品1/4Ｈ、1/2Ｈ、3/4Ｈ、Ｈ、アルミニウム合金Ｈ1ｎ加工硬化のみのもの、オーステナイト系ステンレス、ＳＵＳ３０１、1/4Ｈ、1/2Ｈ、3/4Ｈ、Ｈなど
絞り加工性の目安にもなる特性値で、「ｎ値」とも呼ばれる。降伏点以上の塑性域における応力σとひずみεとの関係（曲線）をσ＝Ｃεｎで近似させた時の指数ｎのことである。加工硬化係数（ｎ値）が大きいほど、局部収縮発生までの伸びが大きいため絞り性が良くなる。一般にｎ値は、0.15〜0.45程度であるが、下記の代表例もある。
アルミニウム（軟）0.27
黄銅２種65/35（軟）0.55
18-8ステンレス 0.50
加工率％
「冷間加工率」ともいう。加工硬化はその加工の程度によって硬さが変わってくる。これを利用してJISでは伸銅品の機械的性質の違いを規定している。加工率は通常加工前の材料の断面積Ａｏと加工後の断面積Ａの差を加工前の材料の断面積Ａｏで割った百分率(％)で表す（加工率＝(Ａｏ−Ａ)/Ａｏ×100％）。また、板の場合は、幅はほとんど変わらないので断面積のかわりに板厚及びその差で算出することができる。一般に加工率が大きくなれば、硬さと引張り強さは増し、伸びは低下する。黄銅Ｃ2680板の加工率と質別との目安は下記の通りである。
| 加工率％ | 質別 | 記号 |
| 0 | 軟質 | Ｏ |
| 10 | 1/4硬さ | 1/4Ｈ |
| 20 | 1/2硬さ | 1/2Ｈ |
| 30 | 硬質 | Ｈ |
「一物体の硬さとは、これを他の物体をもって押しつけるとき、その物体の変形に対する抵抗力の大きさをもって規定する」との定義であるが、実際には「ブリネル硬さ（ＨＢ）」「ショア硬さ（ＨＳ）」「ロックウェルＣ硬さ（ＨＲＣ）」「ビッカース硬さ（ＨＶ）」の値で比較して硬さを知ることになる。一般に硬い材料は強さや耐摩耗性が大きく、伸びや絞りが小さい。また硬さは引張強さと密接に関連しているため、次の様にしておおまかな推定値を計算することができる。引張り強さkgf/mm2＝0.101972Ｎ/mm2≒1/3ＨＶ、≒2.1×ＨＳ、≒3.2×ＨＲＣ。またはＨＢ、ＨＳ、ＨＲＣ、ＨＶの値の相関はかたさ換算表で確認するが、大体の目安だけであれば、下記の様になる。
ＨＶ≒ＨＢ
ＨＳ≒ＨＢ/10＋12
ＨＳ≒ＨＲＣ＋15
材料の機械的性質の中で硬さを調べる試験で、押込み硬さ（ＨＢブリネル硬さ、ＨＶビッカース硬さ、ＨＲロックウェル硬さなど）、反発硬さ（ＨＳショア硬さ）の２種類に区分けされる。
断面曲線から所定の波長より長い表面うねり成分をカットオフした曲線を粗さ曲線といい、この所定の波長をカットオフ値という。
シリンダーヘッドとシリンダーの間にはさむ薄い型抜き板のことで気密性を高めるパーツ。
材料の機械的な特性、つまり弾性、非弾性反応、応力と歪み、弾性率、引張強さ、疲れ限、硬さなどのように力が加えられた場合に発生する材料性質。
板材の平坦度や棒材の真直度を改善するために行う修正処理で、テンションレベラー、ローラレベリングによる加圧と、ストレッチャーによる引張り矯正などがあるが、場合により併用されることもある。
材料の外面又は、その全厚さを貫通しているか又は貫通していない割れ目。製品の表面から内部に広がった裂け目。
強さを増したり耐食性を向上させたりするために、ある金属に他の金属を加圧接着や圧延によって合わせ板にしたもので、被覆材の一種である。ジュラルミンに純アルミを合せたアルクラッドなどがある。
耐候性を増す目的でアルマイトの上に施される透明な塗装。
クリープとは一定の応力（荷重）を加えたときの材料変形が時間の経過とともに進行する現象をいう。クリープ強さは一定温度においてのクリープ速度0.1％（0.01％）を生じる応力のことである。耐熱材に重視される。
「スラブ」ともいう。板、条製造用の厚い板状になった鋳塊のことをいい、主に円柱形の鋳塊（＝｢ビレット｣）と区別されている。
＊結晶粒度／grain size
金属は多くの微少の結晶からできている多結晶体であり、その結晶の一つ一つを結晶粒という。この結晶粒の境を結晶粒界と言い、不純物が集まりやすく「粒界腐食」など腐食されやすい場所である。またこの結晶粒の大きさを「結晶粒度」といい、曲げ加工時の肌荒れの差となってあらわれ、黄銅板ではJISで区分されている。結晶粒は「再結晶温度」以上に加熱すると拡大し、同じ材質でも熱処理の方法により結晶粒度は変わってくる。一般に「焼入れ」をすると細かくなり「焼なまし」をすると大きくなる。金属の結晶粒の大きさは0.01ミリ〜0.1ミリぐらいである。
銅、真中は巾365ミリ×長さ1200ミリが主で、りん青銅、洋白は巾180ミリ×長さ1200ミリ、アルミは巾400ミリ×長さ1200ミリの板のことを小板と呼んでいる。尚ステンレスには小板定尺はない。
ステンレス業界ではメーカーが供給する定尺板を「一級シート」又は「メーカー定尺」と言い、流通コイルセンターのコイルカット品を、それと区別する意味でＣＣ板（コイルカット）と呼んできた。しかし、いずれもコイルから切断して定尺板を製造するため、特に区別することも少なくなってきている。またステンレスの薄板定尺品を総称してＣＣ（シーシー）と呼んでいることもある。
「光輝焼なまし」ともいう。光沢のある金属表面を保つために、表面の酸化脱炭を防ぎ、還元または中性ガスあるいは真空中で加熱し、焼きなましをすることを光輝焼鈍という。真中管やステンレス板のＢＡ材、細棒３φ〜９φはこの光沢を利用し、そのまま商品化されている。
| 被膜の種類 | かたさ(ＨＶ) | |||
| 超硬質陽極酸化被膜 | 450以上 | |||
| 硬質陽極酸化被膜 | 350〜450 | |||
| 半硬質陽極酸化被膜 | 250〜350 | |||
| 普通陽極酸化被膜 | 150〜250 | |||
| 軟質陽極酸化被膜 | 150以下 | |||
| コンタクト（接触子）を介して200Kc〜2Mcの高周波電流を直接母材に流し、母材を部分的に加熱、加圧して接合する抵抗溶接の一種である。とくにパイプの溶接に適しており、ステンレスの化粧管もこの方法で中径管まで作られていることが多い。非常に高速で溶接できる利点がある。 |  |
| すきま腐食の一種であり、「点食」ともいう。アルミやステンレスの不動態被膜面が、有機物などの異物が接触している箇所や塩素イオンの溶液中で、主に中性付近の塩素イオンが吸着して部分的に被膜が破壊され、内部に浸透する腐食である。 |  |
引張試験の途中で応力（引張荷重）が急に低くなり、その後応力が大きくならないで伸びが進むという現象が起こる。その転機の応力Ｗを試験前の材料片の断面積Ａｏで割った値を降伏点という。また降伏点はスプリングバック発生の目安ともなる。
板厚が50ミリを超える板のことをいうが、厳密な定義はない。
板厚が0.3ミリ〜0.5ミリの板のことをいうが、厳密な定義はない。
巾1524ミリ×長さ3048ミリ（アルミ板では1525ミリ×3050ミリの場合もある）の板をいう。巾５尺×長さ10尺なので、ゴトウ板と呼ばれている。
合金において、一般に温度が高くなるほど基本金属に加える合金元素は溶け込みやすくなる。したがって、合金固有の温度に加熱した後急冷すると、低温では析出するはずの合金元素が固溶（溶け込み）したままとなる。これを固溶化処理といい、オーステナイト系ステンレスではＪＩＳでも固溶化熱処理したもので機械的性質を決めている。また非鉄金属（主にアルミニウム合金）では「溶体化処理」もしくは、「焼き入れ処理」とも言う。
| 固溶体処理加熱温度： | ステンレス1,000℃〜1,100℃前 |
| アルミニウム合金 450℃〜550℃前後 |